低壓鍋爐及系統的腐蝕種類
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1.氧腐蝕
氧腐蝕在鍋爐中大多是起陰極去極化作用，屬于吸氧腐蝕。它是鍋爐系統常見的、較嚴重的腐蝕。氧腐蝕經常見的地方是給水管路和省煤器。由于省煤器內水溫逐漸升高，給吸氧腐蝕提供了有利條件，這種腐蝕一般集中在省煤器的進口端，因為它的表面積較大，能很快把水中殘留的溶解氧耗盡。另一部分氧則造成鍋爐腐蝕，其腐蝕部位一般在汽包的水側及降水管內。而沸騰管(上升管)內，由于汽包的除氧作用，溶解氧將不易到達金屬表面，很少出現氧腐蝕。因此在鍋爐內部觀察到的氧腐蝕，一般是在汽包及降水管內的潰瘍型腐蝕坑。氧腐蝕的形態一般是潰瘍型和小孔型的局部腐蝕。
酸腐蝕：酸腐蝕主要是析氫腐蝕，在鍋爐系統中，這種腐蝕經常發生在以下部位：
(1)給水系統
當前給水系統工作時，由于二氧化碳的大量存在，會引起強烈的酸腐蝕。特別是經過H-Na離子交換或鈉離子交換加酸處理的給水，pH值經常在7以下，這種腐蝕將更為嚴重。
(2)鍋爐內部
當鍋水氯化鎂鹽類含量較高，在鍋內高溫(180℃以上)下，容易發生水解反應而生成酸。生成大量的二氧化碳被蒸汽帶走，當蒸汽凝結時，它隨之溶解在凝結水中。因凝結水是純度很高的水，對酸、堿的緩沖能力很差，只要溶解少量的二氧化碳，就能使這種水的pH值降低很多，所以回水系統很容易受到腐蝕，尤其是在含有溶解氧時，這兩種腐蝕相互促進，對金屬腐蝕將更為嚴重。酸腐蝕的特征大多是均勻腐蝕，這種腐蝕雖然對金屬的強度破壞不大，但溶解鐵量較多，使給水大量帶鐵，容易在鍋內形成鐵垢及產生垢下腐蝕。
2.堿腐蝕
堿腐蝕是指游離的氫氧化鈉對金屬的腐蝕。在常溫下，只有當氫氧化鈉濃度高于30%時，才會因為鋼鐵表面氧化膜的溶解而引起腐蝕。但在鍋爐的高溫高壓條件下，鍋水中含有5—10%的氫氧化鈉，也能使鋼鐵發生較強烈堿腐蝕。堿腐蝕的作用，從而創造了腐蝕過程連續發生的可能性。氫氧化鈉與鋼鐵表面氧化膜反應時，首先生成可溶性的亞鐵酸鹽，在高溫下它進一步分解為磁性的四氧化三鐵并放出氫氣。
鍋爐在運行正常的情況下，是不會造成堿腐蝕的，即使Ph=13，鍋水中相當于NaOH含量也不過0.5%左右，碳鋼在這樣的堿溶液中是非常穩定的。當發生堿腐蝕的原因是由于在爐管的局部地方發生了見得濃縮。
堿性腐蝕一般具有局部性的特征，呈現小溝槽或不規則的潰瘍型。通常容易發生在金屬組織有缺陷、有非金屬夾雜物或有導致變形的殘余應力的地方。因此腐蝕嚴重的部位是在焊縫處，因為此處容易混夾雜質，金屬組織也有一定的改變，有時在焊口附近著不緊密的氧化皮也給鍋水濃縮提供了有利條件。
為了防止堿性腐蝕，在鍋爐設計上應盡量避免采用水平管段或傾斜度較小的管段。在鍋爐安裝中應當保證焊口的質量，不應使焊口內出現夾雜物，焊口外殘留有氧華皮，設法消除焊口處的殘余應力。
3.鐵垢腐蝕
氧化鐵垢不僅防礙傳熱，更為嚴重的危害是產生垢下腐蝕，使管壁變薄、穿孔。
鍋內氧化鐵的主要來源是：隨給水帶入；新爐在放置和安裝期間保護不當，投入運行之前沒有認真清洗而遺留下來；鍋爐停用期間，沒有采用有效的保護措施，而生成的腐蝕產物。
防止氧化鐵垢的腐蝕通常采取以下措施：防止給水系統的氧腐蝕和酸腐蝕，盡力減少腐蝕產物進入鍋爐；對進入鍋爐的腐蝕產物，采取適當的鍋內水處理措施，減緩氧化鐵垢的形成；及時徹底底消除已經形成的氧化鐵垢。(圖/文http://www.jnjrl.com/)
氧腐蝕在鍋爐中大多是起陰極去極化作用，屬于吸氧腐蝕。它是鍋爐系統常見的、較嚴重的腐蝕。氧腐蝕經常見的地方是給水管路和省煤器。由于省煤器內水溫逐漸升高，給吸氧腐蝕提供了有利條件，這種腐蝕一般集中在省煤器的進口端，因為它的表面積較大，能很快把水中殘留的溶解氧耗盡。另一部分氧則造成鍋爐腐蝕，其腐蝕部位一般在汽包的水側及降水管內。而沸騰管(上升管)內，由于汽包的除氧作用，溶解氧將不易到達金屬表面，很少出現氧腐蝕。因此在鍋爐內部觀察到的氧腐蝕，一般是在汽包及降水管內的潰瘍型腐蝕坑。氧腐蝕的形態一般是潰瘍型和小孔型的局部腐蝕。
酸腐蝕：酸腐蝕主要是析氫腐蝕，在鍋爐系統中，這種腐蝕經常發生在以下部位：
(1)給水系統
當前給水系統工作時，由于二氧化碳的大量存在，會引起強烈的酸腐蝕。特別是經過H-Na離子交換或鈉離子交換加酸處理的給水，pH值經常在7以下，這種腐蝕將更為嚴重。
(2)鍋爐內部
當鍋水氯化鎂鹽類含量較高，在鍋內高溫(180℃以上)下，容易發生水解反應而生成酸。生成大量的二氧化碳被蒸汽帶走，當蒸汽凝結時，它隨之溶解在凝結水中。因凝結水是純度很高的水，對酸、堿的緩沖能力很差，只要溶解少量的二氧化碳，就能使這種水的pH值降低很多，所以回水系統很容易受到腐蝕，尤其是在含有溶解氧時，這兩種腐蝕相互促進，對金屬腐蝕將更為嚴重。酸腐蝕的特征大多是均勻腐蝕，這種腐蝕雖然對金屬的強度破壞不大，但溶解鐵量較多，使給水大量帶鐵，容易在鍋內形成鐵垢及產生垢下腐蝕。
2.堿腐蝕
堿腐蝕是指游離的氫氧化鈉對金屬的腐蝕。在常溫下，只有當氫氧化鈉濃度高于30%時，才會因為鋼鐵表面氧化膜的溶解而引起腐蝕。但在鍋爐的高溫高壓條件下，鍋水中含有5—10%的氫氧化鈉，也能使鋼鐵發生較強烈堿腐蝕。堿腐蝕的作用，從而創造了腐蝕過程連續發生的可能性。氫氧化鈉與鋼鐵表面氧化膜反應時，首先生成可溶性的亞鐵酸鹽，在高溫下它進一步分解為磁性的四氧化三鐵并放出氫氣。
鍋爐在運行正常的情況下，是不會造成堿腐蝕的，即使Ph=13，鍋水中相當于NaOH含量也不過0.5%左右，碳鋼在這樣的堿溶液中是非常穩定的。當發生堿腐蝕的原因是由于在爐管的局部地方發生了見得濃縮。
堿性腐蝕一般具有局部性的特征，呈現小溝槽或不規則的潰瘍型。通常容易發生在金屬組織有缺陷、有非金屬夾雜物或有導致變形的殘余應力的地方。因此腐蝕嚴重的部位是在焊縫處，因為此處容易混夾雜質，金屬組織也有一定的改變，有時在焊口附近著不緊密的氧化皮也給鍋水濃縮提供了有利條件。
為了防止堿性腐蝕，在鍋爐設計上應盡量避免采用水平管段或傾斜度較小的管段。在鍋爐安裝中應當保證焊口的質量，不應使焊口內出現夾雜物，焊口外殘留有氧華皮，設法消除焊口處的殘余應力。
3.鐵垢腐蝕
氧化鐵垢不僅防礙傳熱，更為嚴重的危害是產生垢下腐蝕，使管壁變薄、穿孔。
鍋內氧化鐵的主要來源是：隨給水帶入；新爐在放置和安裝期間保護不當，投入運行之前沒有認真清洗而遺留下來；鍋爐停用期間，沒有采用有效的保護措施，而生成的腐蝕產物。
防止氧化鐵垢的腐蝕通常采取以下措施：防止給水系統的氧腐蝕和酸腐蝕，盡力減少腐蝕產物進入鍋爐；對進入鍋爐的腐蝕產物，采取適當的鍋內水處理措施，減緩氧化鐵垢的形成；及時徹底底消除已經形成的氧化鐵垢。(圖/文http://www.jnjrl.com/)
